Digital twin, digital shadow e digital model: spieghiamo le differenze.
Qual è la tecnologia digitale giusta per lo smart manufacturing?
Nell’era dell’Industria 4.0 e della trasformazione digitale, termini come digital twin, digital shadow e digital model vengono spesso confusi. Tuttavia, queste tecnologie sono molto diverse tra loro e hanno ruoli distinti nell’automazione industriale e nella simulazione manifatturiera.
Capire queste differenze è fondamentale per le aziende che vogliono ottimizzare i processi, ridurre i tempi di fermo macchina e implementare soluzioni di smart factory.
Con strumenti avanzati come Visual Components, e con il supporto di Flexcon, le aziende possono adottare queste tecnologie in modo pratico e scalabile, partendo dalla simulazione 3D.
Esaminiamo ora le differenze principali e scopriamo perché la simulazione è il primo passo per integrare un digital twin.
Cos’è un digital model?
📌 Definizione: Un digital model è una rappresentazione 3D di un prodotto, di un impianto o di un layout produttivo. Può essere statico o animato, ma non è connesso ai dati reali della produzione.
Quando si usa un digital model?
- Progettazione concettuale di nuovi prodotti
- Pianificazione del layout di fabbrica
- Simulazione base dei processi produttivi
Esempio: Un’azienda automobilistica crea un modello 3D di una linea di assemblaggio per testare il movimento dei robot. Tuttavia, il modello è isolato e non riflette le condizioni reali della produzione.
Cos’è un digital shadow?
📌 Definizione: Un digital shadow (ombra digitale) è un modello virtuale che riceve automaticamente dati in tempo reale dal suo equivalente fisico. Tuttavia, questa connessione è a senso unico: monitora il sistema, ma non può controllarlo o ottimizzarlo.
Quando si usa un digital shadow?
- Monitoraggio delle prestazioni delle macchine
- Raccolta dati per l’analisi della produzione
- Manutenzione predittiva basata su dati reali
Esempio: Un’azienda logistica potrebbe utilizzare il digital shadow per tracciare la velocità dei nastri trasportatori e identificare inefficienze. Tuttavia, gli operatori dovranno intervenire manualmente per apportare modifiche.
Cos’è un digital twin?
📌 Definizione: Un digital twin è una replica digitale in tempo reale di un sistema fisico che scambia dati bidirezionali con esso. A differenza del digital shadow, non solo riceve dati, ma può anche ottimizzare il sistema fisico attraverso simulazioni avanzate, analisi predittive e automazione.
Quando si usa il digital twin?
- Virtual commissioning per testare automazioni prima e dopo l’implementazione
- Ottimizzazione dei processi produttivi in tempo reale
- Manutenzione predittiva avanzata con intelligenza artificiale
- Formazione degli operatori in ambienti virtuali simulati
Esempio: Un’azienda farmaceutica può utilizzare un digital twin della sua linea produttiva per adattare automaticamente la velocità delle macchine in base alla domanda, riducendo i tempi di fermo e migliorando l’efficienza.
Un’immagine dalla Visual Components, dove appare chiaro come il digital twin permetta una completa ottimizzazione e automazione dei processi produttivi.
Digital twin vs digital shadow vs digital model: il confronto
| Caratteristica | Digital model | Digital shadow | Digital twin |
|---|---|---|---|
| Connessione dati | ❌ Nessuna | ✅ Unidirezionale | ✅ Bidirezionale |
| Aggiornamenti in tempo reale | ❌ No | ✅ Sì | ✅ Sì |
| Può influenzare il sistema fisico? | ❌ No | ❌ No | ✅ Sì |
| Casi d’uso | Progettazione concettuale | Monitoraggio e analisi | Ottimizzazione e automazione |
Prima un’azienda implementa i digital twin, minori saranno i costi delle modifiche ai processi di produzione.
Digital twin: da dove iniziare? Il primo passo è la simulazione.
Adottare un digital twin in azienda richiede una strategia graduale. Con Visual Components, hai a disposizione uno strumento potente per la simulazione e l’ottimizzazione dei processi produttivi, mentre Flexcon ti guida in ogni fase dell’integrazione, assicurandoti un approccio sicuro e scalabile.
Ecco i primi step per un’implementazione efficace:
- 1️⃣ Parti dalla simulazione 3D → Testa layout, processi e logiche di automazione senza rischi reali.
- 2️⃣ Implementa il virtual commissioning → Verifica e ottimizza i sistemi prima della loro attivazione fisica.
- 3️⃣ Integra i dati reali → Collegando sensori e IoT, trasformi un digital shadow in un digital twin attivo.
- 4️⃣ Ottimizza con l’AI → Usa analisi predittive per ridurre downtime e migliorare l’efficienza.
Questo approccio ti permette di simulare e ottimizzare il layout produttivo prima dell’implementazione, testare i processi automatizzati con il virtual commissioning, ridurre inefficienze e downtime grazie alla simulazione 3D, o formare gli operatori in un ambiente virtuale sicuro, senza interferire con la produzione reale.
Contatta Flexcon: scopri di più su Visual Components e il componente RULA.
